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引拔成型设备

时间:2014-01-20 08:34 来源:未知 作者:admin 点击:
引拔成型设备有立式、卧式两类。国内的引拔成型设备均是卧式而无立式。立式引拔成型设备的优点是从四周布纱,适于单一结构,短尺寸,圆形制品生产,占地面积小,但不适于复合

引拔成型设备有立式、卧式两类。国内的引拔成型设备均是卧式而无立式。立式引拔成型设备的优点是从四周布纱,适于单一结构,短尺寸,圆形制品生产,占地面积小,但不适于复合结构、形状复杂的制品的生产,而且管理操作不便。卧式机适于各种形状制品拉制,操作方便,但占地面积大。 引拔成型机的进步主要在布设增强材料方向、浸胶方式、模具结构形成、加热技术和牵引的形式,其中模具结构和加热方法最为关键,今按引拔机组成部分分述于下。 纱架一般为多个层排列,适于外抽头纱锭配放,锭芯轴附加张力器,使开放纱不扭捻并且有一定张力,但对实心物业可用内抽头的纱。为了纺纱引出、排布合理,纱架上装有瓷牙导纱柱。 胶槽为窄长形,一般长约600~1000mm,并于布纱范围相对应,内装适形布纱浸渍器及预成型冷模。浸胶装置还包括树脂混合配胶系统,这对多台机是必须的,有的还没有溶胶压注系统,可直接向模内压注树脂。

浸胶方式基本有两种,一是浸渍法,二是压注法。无论哪一种方法,都要求在树脂黏度最低的情况下进行。压注法一般将树脂加热到60℃时压入模内,因此还必须有加热保温系统。浸胶装置设计好坏主要看移动简便和清理方便。 树脂与玻璃纤维比例的控制是决定产品性能和质量的主要因素。在生产流水线中,形状合适的模孔是很好的较量控制装置。然而他们必须与树脂黏度相配合。模孔还使速度有所限制,因为它强迫过量树脂回流。所有增强材料都有回弹力,所以模具本身容许树脂稍微过量,以变压实纤维,驱逐可能出现的气泡。

在模压前,所有材料都要求预成型(整形)使之近似要求的形态。引拔棒时可用环状模,引拔角板时用金属导向板,引拔空芯管材时则用芯轴。预成型时须注意纤维定向,为此可充分利用机械器具如角架、管筒、蜂窝、导环等。 模具设计应根据制品的形状,尺寸要求以及具体的工艺方法,(加热条件)而定。在多种情况下,为减少设计制造的工作量和提高设备负荷能力,尽可能设计成组装式的复模,即使内外模,外模与加热系统相匹配。内模只是定型用,其质量好坏,决定着制品的外观和尺寸精度,同时也影响引拔工艺的实施和本身的使用寿命。所以,内模多采用钨、铬、锰硬质模具钢,并应研磨抛光表面粗糙度达到0.2um的加工精度同时镀铬。当设计分瓣模时,要注意结合线的位置错开制件的弱点(易坏的地方)。如若涉及整体模,只有在短模并有预热器条件下,且形状单一时如圆棒,才有可能应用。当然对制品性能要求不高时,以短模预固化后进行后处理,这时也可采用整模。

加热方式是引拔成型技术的核心问题,它决定着生产效率和产品质量。过去常用蒸气、电阻丝或大电流电感的加热方式,这是不合适的,因为这使设备体积庞大,效率不高,不利于大量生产应用,而且热量由外及内固化不均匀,造成质量问题,特别是对大截面产品更为严重,所以引拔技术的进步就在与解决了新的加热方法。试验证明,采用70兆周高频介质加热装置,电机匹配得当,可大大提高成型速度和产品质量,可制造大截面的制品,减少电能消耗且把模具缩短至0.4~0.5m。由于模具缩短,减轻了摩擦牵引力,有利于制品表面不受损伤,保证工艺顺利的进行。因此采用高频加热,靠树脂本身极化时产生的热而使制品内外同时固化,固化均匀、速度快、质量高,是国内外发展新型连续设备大都采用的热源。

其次利用红外线加热,这种热源材料简单便宜,但耗电量大,且对树脂有一定选择性,为保证快速成型,在热固性树脂中需含有5%~15%双键。 第三是微波加热,这是高效快速的加热方式,但微波的发生和防护却需专用设施。 第四是电子射线加热,这是热源中装置简单,耗电量少的一种方式,但造价特高,需用产生电子射线的电子加速发生器,其电压为100万伏(1000kV)以上,附加变电设施多,另外还需采取有效的射线防护装置,但便于连续生产且产品质量也高。国内目前最常用的是电阻丝加热,最宜推广的是高频加热。 牵引机构有三种形式,一是常用的履带式,以压力施于其上,开夹持制品摩擦力带动前进,这种形式适于截面形状简单的实芯制品;另一种形式是链条附加夹头,夹住制品前进,它适于截面复杂的制品也包括空芯制品;第三种专门适用板状制品,以转动压板(电极)或钢带对压制品夹持前进。 其他装置就是锯切、托架等。锯切用砂轮锯。上压或下压均可,但必须设有除尘系统,还要能使锯身前后移动。锯切时要夹紧施以高速切割。托架按制品标准长度设计,一般占地面积大。

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