一、被涂物件表面处理
无（少）溶剂型环氧涂料涂装前除按规定要求对被涂物件进行表面处理（见第五章第三节）外，还应适当增加被涂物件表面的粗糙度，以达到涂膜较理想的物理黏附效果。由于无（少）溶剂型环氧涂料比溶剂型环氧涂料对被涂物件表面的润湿性及铺展性差，所以增加被涂物件表面粗糙度是保证涂装质量的重要措施之一。
二、对涂装环境的要求
涂装环境对涂料的涂装效果有相当大的影响。一般要求涂装场所环境条件是明亮、不受日光直晒、温度和湿度合适、风速适宜、防火安全条件好等。涂装时对环境的要求如下所述。
①施工场所通风良好、环境整洁。
②不在日光直晒及烈日下施工，避免造成涂膜缺陷。
③应按规定施工要求的温度和相对湿度进行涂装，无（少）溶剂型环氧涂料的最佳施工温度15～25℃，最佳相对湿度≤65%。
④采取必要的防尘措施，防止空气中尘埃对涂膜造成损坏性的影响。
⑤在湿热带气候条件下施工时，应采用“三防性”好的底漆。底漆涂膜应适应被涂物基材的热胀冷缩变化，底漆中应含有能使金属底材表面钝化的缓蚀性颜填料，底层涂膜应有好的耐盐水（盐雾）等介质腐蚀性，有好的防霉性和耐光性等。
三、涂装工艺
1.调配涂料
（1）涂料性能检查各种不同包装的涂料组分在施工前都要进行性能检测。核对涂料各组分名称、批号、生产单位、出厂时间及保质期；掌握施工要求、干燥（固化）方式、双组分（或多组分）涂料各组分间配比及涂料适用期、配套材料等；在被涂物件进行小面积试涂，确定工艺参数；对过保质期的涂料组分，不得涂装使用；选择适宜的涂装环境、准备好施工所需的卫生安全防护措施。
（2）调配涂料将无溶剂型环氧饮水舱涂料主剂和固化剂分别搅拌均匀后，按涂料主剂：涂料固化剂：固化促进剂（30%）：100：24：8（质量）准确称量、充分混合；将调配好的涂料熟化0.5～1.0h后，才能施工。
将环氧玻璃鳞片涂料主剂充分搅拌均匀后，按主剂：固化剂=100：（12～15）（质量）准确称量、混合，按规定施工。
2.涂料施工
（1）无溶剂型环氧饮水舱涂料施工将调配好熟化后的无溶剂型环氧饮水舱涂料，在处理合格的被涂物表面上采用刷涂方法施工。
每道涂覆厚度为90～100μm，每间隔48h涂覆一次，共涂3～4次，涂完最后一道，应在常温下自行固化168h才能检测涂膜性能，经240h后才可使用。
（2）少溶剂型环氧玻璃鳞片涂料施工环氧玻璃鳞片涂料黏度大，由于含大量的玻璃鳞片，每道涂膜厚度可达0.2～2mm。采用喷嘴为3mm的喷枪施工时，可以达到施工要求。
四、涂装质量
1.涂装质量控制
（1）涂装前表面处理的质量控制应按被涂物件表面处理要求，采用科学有效的处理方法，彻底清除被涂物件表面的油垢、锈蚀及杂质，保证被涂物表面清洁、干燥。尤其是被涂物表面应有一定的粗糙度，对保证无（少）溶剂型环氧涂料涂装质量起重要作用。
（2）施工过程中的质量控制无（少）溶剂型环氧涂料施工要求比溶剂型环氧涂料严格得多。每道施工后，都应仔细观测表面状态，涂膜是否均匀、有无气孔、粗粒、涂膜固化速度等。发现问题应及时解决。需一定按施工规定的每道涂装厚度及固化条件严格操作，避免施工时产生质量事故。
（3）最终质量检测涂料施工程序全部结束后，应按质量标准规定对涂装质量进行全面质量检查。
检测涂膜的硬度、厚度、附着力、表面状态、光泽等质量指标。发现涂膜有气泡、裂痕、起皱和缩孔等弊病时，应采取有效的补救措施，否则不能达到防护目的。
2.常见弊病及防止措施为保证无（少）溶剂型环氧涂料产品的实用质量，必须熟悉涂装技术。由于涂装过程中某些操作不当会造成涂膜各种病态或出现异常现象。产生涂膜病态有诸多因素相关联，一种病态可能有几种因素引起。在实践中常发现的病态重复性和再现性往往不一致。通常，弊病产生的原因涉及涂料、涂装工艺、干燥固化、施工方法、被涂物件表面状态、涂装设备和环境等诸方面因素，其防止措施也应根据产生弊病的主要因素而制定，常见弊病及防止措施见表3-34。
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